Існуе мноства падстаў для выбару матэрыялаў графітавага электрода, але асноўныя чатыры стандарты:
Сярэдні дыяметр часціц матэрыялу
Сярэдні дыяметр часціц матэрыялу непасрэдна ўплывае на стан разраду матэрыялу. Чым менш сярэдні памер часціц матэрыялу, тым больш раўнамерны разрад матэрыялу, тым больш устойлівы стан разраду і, тым лепш якасць паверхні.
Звычайна рэкамендуюцца падробкі і драбненне формы з нізкімі патрэбамі на паверхню і дакладнасць, матэрыялы з больш грубымі часціцамі, такімі як ISEM-3, рэкамендуюцца. Для электронных формаў з высокімі патрэбамі на паверхню і дакладнасць рэкамендуецца выкарыстоўваць матэрыялы з сярэднім памерам часціц менш за 4 мкм, каб забяспечыць дакладнасць і аздабленне паверхні апрацаваных формаў. Чым менш сярэдні памер часціц матэрыялу, тым менш страты матэрыялу, і тым большая сіла ўзаемадзеяння паміж кожнай іённай групай. Напрыклад: Звычайна рэкамендуецца, каб з пункту гледжання дакладных формаў для ўздыму і каўпуючыя формы, ISEM-7 дастаткова для задавальнення патрабаванняў; Аднак, калі кліенты маюць асабліва высокія патрабаванні да дакладнасці, рэкамендуецца выкарыстоўваць матэрыялы TTK-50 або ISO-63 для забеспячэння меншай страты матэрыялу, што гарантуе дакладнасць і шурпатасць паверхні формы.
Між тым, чым большыя часціцы, тым хутчэй будзе хуткасць разраду і тым менш страты падчас грубай апрацоўкі. Асноўная прычына заключаецца ў тым, што інтэнсіўнасць току падчас працэсу разраду вар'іруецца, што прыводзіць да розных велічынь энергіі разраду. Аднак аздабленне паверхні пасля разраду таксама змяняецца ў залежнасці ад змены часціц.
2. Сіла згінання матэрыялу
Сіла згінання матэрыялу - гэта прамое праява яго трываласці, што сведчыць аб герметычнасці яго ўнутранай структуры. Матэрыялы з высокай трываласцю маюць адносна лепшую ўстойлівасць да зносу падчас выпіскі. Для электродаў з высокімі патрабаваннямі да дакладнасці трэба як мага больш выбіраць матэрыялы з большай трываласцю. Напрыклад: TTK-4 можа адпавядаць патрабаванням агульных электронных раздымаў. Аднак для некаторых электронных раздымаў формы з асаблівымі патрабаваннямі дакладнасці, матэрыял TTK-5 з аднолькавым памерам часціц, але можа быць выбрана крыху большая трываласць.
3. Бераг Цвёрдасці матэрыялу
У падсвядомым успрыманні графіту ён звычайна разглядаецца як адносна мяккі матэрыял. Аднак фактычныя дадзеныя выпрабаванняў і прымяненне паказваюць, што цвёрдасць графіту вышэй, чым у металічных матэрыялаў. У спецыяльнай галіне графіту агульным стандартам выпрабаванняў цвёрдасці з'яўляецца метад вымярэння цвёрдасці берага, а прынцып яе тэсціравання адрозніваецца ад металу. З -за слаістай структуры графіту ён мае надзвычай цудоўную прадукцыйнасць рэзкі падчас працэсу рэзкі. Сіла рэзкі складае толькі прыблізна траціну меднай матэрыялы, а паверхня пасля механічнай апрацоўкі лёгка апрацоўваць.
Аднак з -за адносна высокай цвёрдасці, падчас рэзкі, знос на рэжучым інструменце будзе крыху большы, чым у рэжучага інструмента для металу. Між тым, матэрыялы з высокай цвёрдасцю працуюць адносна добра ў кантролі за стратамі разраду. У матэрыяльнай сістэме EDM нашай кампаніі для матэрыялаў таго ж памеру часціц, якія шырока выкарыстоўваюцца, ёсць два тыпы матэрыялаў на выбар: адзін з крыху большай цвёрдасцю, а другая з крыху меншай цвёрдасцю, каб задаволіць патрэбы розных кліентаў з рознымі патрабаваннямі. Напрыклад: матэрыялы з сярэднім памерам часціц 5 мкм ўключаюць ISO-63 і TTK-50; Матэрыялы з сярэднім памерам часціц 4 мкМ ўключаюць TTK-4 і TTK-5. Матэрыялы з сярэднім памерам часціц 2 мкМ складаюць TTK-8 і TTK-9. Асноўнае меркаванне - акцэнт розных тыпаў кліентаў на разрад і механічную апрацоўку.
4. Уласцівы супраціў матэрыялу
Згодна са статыстыкай нашай кампаніі па характарыстыках матэрыялаў, калі сярэдні памер часціц матэрыялаў аднолькавая, хуткасць разраду матэрыялу з больш высокім супрацівам будзе павольней, чым у матэрыялу з меншым супрацівам. Для матэрыялаў з такім жа сярэднім памерам часціц трываласць і цвёрдасць матэрыялаў з меншым супрацівам таксама будуць крыху ніжэй, чым матэрыялы з больш высокім супрацівам адпаведна. Гэта значыць, хуткасць і страта разраду будуць рознымі. Таму вельмі важна выбіраць матэрыялы ў адпаведнасці з патрэбамі фактычных прыкладанняў. Што тычыцца супраціву графітавых электродаў, чым вышэйшы гатунак графітавага электрода, тым менш супраціў. Напрыклад, супраціў графітавых электродаў UHP ніжэй, чым у графітавых электродаў HP і графітавых электродаў RP.
З -за асаблівай металургіі парашка, для кожнага параметра кожнага матэрыялу партыі ёсць рэпрэзентатыўнае значэнне матэрыялу з пэўным дыяпазонам ваганняў. Аднак для графітавых матэрыялаў аднаго і таго ж класа іх выпіскі вельмі падобныя, і адрозненні ў эфектах прымянення, выкліканыя рознымі параметрамі, вельмі невялікія.
Выбар матэрыялаў электрода непасрэдна звязаны з эфектам разраду. У значнай ступені, ці падыходзіць выбар матэрыялу, вызначае канчатковую сітуацыю з хуткасцю разраду, дакладнасці апрацоўкі і шурпатасці паверхні.
Гэтыя чатыры тыпы дадзеных уяўляюць сабой асноўныя характарыстыкі матэрыялу і непасрэдна вызначаюць яго эфектыўнасць абслугоўвання.
Contact Now